I. Optimizarea precisă a parametrilor de proces
1. Controlul temperaturii gradient segmentat: Abandonând modul de temperatură constantă pe întregul interval, secțiunea de alimentare folosește temperatură scăzută pentru a preveni alunecarea, secțiunea de topire folosește încălzirea în gradient pentru a asigura plastificarea, iar capul matriței folosește temperatură și presiune constantă pentru a reduce lipirea materialului și ruperea materialului.
2. Potrivire dinamică a raportului de viteză: acordând prioritate un interval stabil de extrudare cu viteză medie-{-înaltă, atunci când creșteți producția, mai întâi reglați fin- viteza șurubului, apoi potriviți sincron viteza de tracțiune pentru a evita grosimea neuniformă care duce la deșeuri de lot.
3. Optimizarea buclei închise-a evacuarii matriței: curățați în mod regulat canelurile de aerisire a capului matriței și colțurile moarte în șuruburi pentru a menține presiunea de topire constantă, pentru a elimina defectele precum bulele și materialul ars și pentru a reduce rata deșeurilor.
II. Îmbunătățiri de echipamente și matrițe
1. Configurație optimizată a extruderului: Folosind un design cu șuruburi cu-eficiență ridicată pentru a îmbunătăți eficiența plastificării, pentru a îmbunătăți sistemul de încălzire stabil și pentru a reduce timpul de așteptare pentru încălzire.
2. Structură optimizată a matriței: simplificarea designurilor complexe-secționale transversale, reducerea rezistenței canalului de curgere, îmbunătățirea fluidității metalului/plasticului și reducerea uzurii matrițelor și a pierderilor de producție de probă.
3. Actualizări ale echipamentelor auxiliare: adoptarea unui sistem de răcire cu-eficiență ridicată scurtează ciclul de formare, iar combinarea acestuia cu mașini de tracțiune moderne și tehnologia de tăiere cu ferăstrău zburător reduce timpul de ne-producție.
III. Îmbunătățirea eficienței managementului producției
1. Pierderi reduse din ciclul de-extrudare: optimizarea proceselor de schimbare a matritei și de ventilare a echipamentelor reduce timpul de așteptare pentru non-producție pentru fiecare lot, crescând direct timpul efectiv de extrudare.
2. Controlul precis al pretratării materiilor prime: Folosind materii prime cu impurități reduse,-de înaltă calitate și finalizarea uscării și granulării în avans evită timpul de nefuncționare și ajustările mașinii din cauza problemelor legate de materiile prime.
3. Optimizarea personalului și a proceselor: desfășurarea de formare a competențelor operaționale reduce erorile umane, promovează producția slabă și reduce timpul ineficient de nefuncționare și costurile de încercare-și-eroare.
